刮削、焊接、比对、研磨……工作中的冯斌，目光专注，如同外科医生正在实施手术。

　　冯斌，一汽解放汽车有限公司卡车厂冲压车间模具钳工班班长，模具维修带头人。车间400多套大型精密模具出现疑难杂症，都需要他妙手回春，人称“圣手模医”。

　　43岁的冯斌不但“医术”精湛，还痴迷创新、热衷改进，近年来累计为企业节创经济价值超过500万元，创造产值逾5000万元，成为一汽工人科技创新的引领者。如今，他又多了一项荣誉——全国五一劳动奖章。

　“圣手切脉”，探伤精度达到0.02毫米

　　模具的损伤到底有多大？冯斌搭手一摸，无论凹凸还是弧度，感知精度都能达到0.02毫米左右，误差不超过一根头发丝直径的1/3。

　　“模具的磨损，90%以上需要手工修复，手头功夫得过硬，还得是个多面手。”冯斌说。

　　1997年，19岁的冯斌从技校毕业入厂。为练就过硬的手头功夫，20岁时，他双手已布满硬茧。因长时间掐捏油石研磨，右手3个指头出现了轻微变形，指肚凹陷。

　　焊工技能、机加原理、金属材料理论、计算机辅助控制……除了钳工专业，冯斌还广泛涉猎相关学科知识，并通过刻苦攻读，先后取得了大专和本科学历。

　　2003年，车间建设第一条自动化生产线，冯斌废寝忘食地跟班学习，迅速掌握了近百套先进模具的复杂构造及自动化设置。

　　同事们说冯斌有“三清、三不清”：每个模具的特点、每个冲压件的生产条件、每项技术革新要点，他都记得清清楚楚；但要问他维修了多少模具、解决了多少故障、攻克了多少难题，他记不清。

　　34岁那年，冯斌在全国模具工职业技能竞赛上一举摘得个人竞赛优胜一等奖，成为“全国技术能手”。

　　创新攻坚，助力民族汽车飞驰

　　每当冲压模具抬起时，与之关联的一个精巧架构就会立即把刚冲压成型的制件“拨拉”出去——手工冲压线上这个细节，吸引了记者的注意。

　　“过去，模具每完成一次行程，都需要人工迅速取出制件，是冯斌师徒通过加装回程挂钩及翻转支架，实现了模具自动退料。”工人们说。

　　此项创新，不仅降低了操作者劳动强度，还在实现单台减少一人的同时，使生产节拍由每分钟2次提高到5次，每年节创经济效益100万元以上。

　　“当年，这个项目获得了集团公司科技立项，那是一汽集团第一次在工人中进行科技立项。”冯斌微微一笑，“2014年，该成果获得上海国际发明展金奖。”

　　2015年，生产解放J6的大多数模具因已持续工作30万次以上，老化严重。当时国内尚无对老化模具进行大面积TD处理的能力，如将模具报废，重新制造，需花费数百万元。

　　“我来试一试！”艺高人胆大的冯斌，决定采用最经济的电焊技术对老化模具进行修复。

　　半年多时间里，冯斌不懈攻关，终于独创出一套修复方法，使老化模具再焕生机。

　　“解放卡车是民族汽车工业的起点。能通过我们一线工人的创新，助力解放登上全球单一品牌销量第一宝座，让我无比高兴。”冯斌说。

　　自动化冲压生产中修边工序的飞屑问题，也曾令一汽解放饱受困扰——废料刀边缘产生的细小飞屑，易黏附于制件上被带入后工序，在压力作用下，使工件上产生大量脏点、压痕。为避免不良品的产生，必须经常停线清洗模具，对此，国外大型车企同样一筹莫展。

　　冯斌带队通过5项技术改进、10多项方法改革，成功攻克了飞屑引发的质量问题，使产品返修频率由原来的30%下降到2%以下，每年可为车间节约产品返修费用20万元以上，减低生产停工近百小时。

　　追求完美，在毫厘之间精益求精

　　浓眉大眼的冯斌，创新攻坚风风火火，但面对模具时却细腻非常。

　　前几天，一台15吨重的侧围外板冲压模具因落入异物受损，围着这台绿色的庞然大物，冯斌忙碌了4个多小时，后期捏着油石研磨时，他每蹭三五十下，才打磨掉几微米，以确保完美恢复表面弧度。

　　焊接、打磨、再焊接、再打磨……这样的场面，工友们早已见怪不怪。

　　“汽车模具的精度决定着车体质量，瑕疵会导致零件批量报废，模具维修必须在毫厘之间精益求精。”冯斌说。

　　为提升模具维修精度，冯斌陆续探索总结出了“凸凹模光线检测法”“凸凹模样板研配法”“凸模交替研磨法”等多项实际操作技术，并发明了“模具凸凹度检测仪”，该成果获得中国机械工业科学技术奖。

　　截至目前，冯斌已先后3次捧回中国机械工业科学技术奖。

　　“打磨模具，也是在打磨自己。欲有所成，必先沉下心来。”身为公认的新一代模具专家，冯斌通过自己领衔的劳模创新工作室，将“精益求精”精神传承给了徒弟和学员们。

　　在冯斌的悉心教导下，其工作室学员有20多人晋升为技师、高级技师，5人成长为“长春工匠”、吉林省首席技师，5人被评为“吉林省青年技术能手”，2人当选一汽集团公司劳动模范……