新华网南昌4月23日电(记者余孝忠、李兴文、王以端)先后参与企业重要技改革新项目170多项,其中130项技术攻关、技术改进项目获奖,创直接和间接经济效益数亿元。
江铃袁政海班组凭借过硬的业务技能,参与各种车型重大模具的开发制造,加快了江铃汽车的国产化进程,结束了江铃重要模具完全依靠进口的局面,大大提升了江铃汽车自主开发的能力。
降伏“洋”模具 外国专家连称“OK”
江铃的前身是江西汽车制造厂,企业一度资不抵债。1995年,江铃与美国福特汽车公司合资,联合开发全顺商用汽车。如今的江铃已是中国商用汽车领域最大的企业,“全顺”汽车远销海内外。江铃起死回生,走的是一条引进、消化、吸收和再创新之路。
模具制造和维修是汽车制造流程中最基础的一道工序,任何一套模具出了问题,都会影响到整车制造,轻则耽搁生产,重则造成经济损失。2001年,江铃从英国购进一批用于生产全顺车的大型车架模具,但后来发现这些模具在江铃生产线的机床上根本安装不了,要想投入生产,就必须对这些模具进行国产化大改造。
这一任务最终落到了袁政海班组。班组成员王春主动承担了8套模具的修改任务。没有图纸,也没有相关数据,只能就着实物进行改造,几个月的时间里,王春和同事们“啃掉”了一摞又一摞技术资料。
袁政海班组研究发现,英国公司在把钢材料吊入这些模具时有配套的机械手,但江铃根本没有这个条件。为了降伏这些“洋”模具,袁政海班组在“洋”模具上设计制作了大型钩环和压板,代替机械手运载。这一独特的设计使大型模具起吊翻转自如,外国专家观看修改的模具后连声对袁政海班组说:“OK!OK!”
据测算,这8套模具的成功修改,为江铃创造了近千万元的间接效益。
中国工人的创造力延续着国际产品的生命力
全顺车是江铃集团的一个“拳头产品”。而全顺车的下摆臂对保证汽车的行车安全起着至关重要的作用。如果这个部件的质量不合格,轻则车辆报废,重则车毁人亡。自1999年开始,江铃一直从国外进口这个部件。
2001年5月,外国供应商相告:由于欧洲全顺车换型,将不再为江铃提供现有全顺车型的下摆臂。如果继续供货,每件须增加3倍的价钱。
如果接受外国供应商的条件,每辆车的成本将大大增加,并且还有随时中断供货的风险;如果不接受,没有配件的主打产品将面临停产。在这节骨眼上,江铃别无选择,只有一条路——自主开发。
重任再次落到了袁政海班组。全顺车下摆臂尺寸精度高,产品型面非常复杂,面对这一既熟悉又陌生的部件,袁政海班组感到了前所未有的压力,他们一起扑在了模具研制和调试工作上。
每天,他们都对着模具不停地量尺寸、画图纸、改数据,经常加班至深夜。经过一年多的研制,下摆臂模具终于出炉并调试成功。一位经销商得知这一消息后,感慨地说:“江铃的工人用自己的创造力延续了全顺这一国际产品的生命力!”
事实上,开发这套模具,国外知名供应商用了3年,国内一家公司研制3年都没有成功,而袁政海班组只用了一年半的时间。
创新提升价值 贡献赢得尊重
班组是企业最基础也最重要的单位。美国福特汽车公司代表、江铃汽车股份有限公司总裁陈远清说,企业的高管、研究人员可以更换,也可以长时间出差在外,但企业须臾不能离的是大量的技术工人。毕竟,再优秀的产品设计方案,最终都需要技工来具体实施。
袁政海班组就是这样一个单元。他们十几年如一日,不断改进操作工艺,提高劳动效率成了班组日常工作的常态。
有一次,江铃的一款汽车应市场需求需要加装一部空调,这就必须在汽车横梁上钻3个直径为9.5毫米的圆孔用来接线路。由于钻孔的位置不规范,按照传统方法,需要技术人员先在每根横梁上找出钻孔的位置画线,再由钳工把横梁搬到专用车床上,把孔一个个钻出来。这样加工一根横梁,大约需要30分钟。不仅费时长,还因为钻孔位置很难找准,很容易出现偏差。
如何简化横梁钻孔的工序?袁政海班组的技工利用休息时间,你一言,我一语,开起了“诸葛亮会”。最后,他们根据横梁的形状重新设计了一件模具,只要把模具往横梁上一套,就能准确无误地完成钻孔定位,1分钟就能加工完一根横梁,用上这套模具,工作效率提高了30倍。
今年初,江铃汽车股份有限公司决定投入1000万元改善模具厂软件硬件设施,以提高研制开发的水平和效率。对袁政海班组所在的模具厂来说,这是第一次获得公司的重大投资。
有人说,这说明袁政海班组精益求精、富有成效的工作,让企业高层看到了优秀技工对公司业绩提升的价值;有人说,这说明企业对袁政海班组创新、研发能力的信赖和肯定;有人说,这说明中国工人只有不断提高自身的技术水平,才能逐步摆脱资源密集型的分工地位。
制造业是一个国家经济发展的基石,也是增强国家竞争力的基础。中共江西省委常委、南昌市委书记余欣荣说,南昌正在着力打造现代制造业的重要基地,时代在呼唤并造就着新一代的技术工人。以袁政海班组为代表的蓝领群英,立足平凡,务实创新,他们不愧为新世纪中国技术工人的脊梁。