新华网上海6月29日电(记者张代蕾、徐寿松)如果把柴油机比作大型轮船的动力“心脏”，曲轴就是“大动脉”，为大型船传送动力。我国大型船的“大动脉”曾经完全依赖进口，不仅价格高昂，还常常“一轴难求”。如今，中国船的“大动脉”不仅实现了国产化生产，还进入了韩国市场。

　　2002年，上海船用曲轴有限公司开始自主研制船用曲轴；2005年这里就传出喜讯：实现了我国船用曲轴生产零的突破。20世纪90年代中期以来，中国船舶工业已发展成为一个出口导向型产业，在国际上始终占据第三位，然而，大型船用柴油机半组合式曲轴却一直全部依赖进口。当时，全球只有日本、韩国、捷克、西班牙、波兰等少数几个国家具备制造曲轴的能力，国际船用曲轴市场被高度垄断。上海船用曲轴有限公司总经理刘超明说，中国以前想从这些国家引进曲轴制造技术，但大多数国家不愿意出口技术给中国。只有捷克的一家公司愿意转让技术，价格却极其高昂。“这样的局面促使我们一定要建立中国自己的曲轴生产基地”。2001年，国家有关部门批准“合资建设船用半组合曲轴国产化项目”，2002年4月，上海电气(集团)总公司、沪东中华造船(集团)有限公司等4家公司投资近2亿元，组建了上海船用曲轴有限公司，开始了我国船用曲轴国产化的道路。

　　上海船用曲轴有限公司高级工程师林尧武说，曲轴技术要求精度非常高，难度很大。例如，曲轴的红套技术，在制作工艺上要求误差不超过正负8丝，即0.08毫米。为此，公司在收集和分析国内外资料和经验基础上，与华东理工大学、中科院微系统与信息技术研究所等多家高校和科研院所合作，进行“联合攻关”，先后完成了6个课题的研究，拥有了完全具有自主知识产权的曲轴制作技术。目前已申请国家专利10项，其中7项为发明专利。通过科研攻关、运用具有自主知识产权的技术，2005年年初，我国首根国产化曲轴顺利下线，各项指标均达到设计要求。2006年，我国自主生产的曲轴达15根。2007年计划制造曲轴50根，目前已经完成了10根。

　　据了解，我国现在能制造的曲轴品种较齐全，已经覆盖了低速柴油机所需曲轴种类的90%。刘超明说，我国生产的曲轴不仅完全实现了国产化，还出口到韩国。预计明年我国曲轴的生产能力将达到240根，出口80根左右。刘超明表示，由于一条大型船10%的成本在于柴油机，而柴油机10%的成本又被曲轴所占据，因此，中国船用曲轴实现国产化生产，不仅打破了国外对曲轴技术的垄断，还具有重大经济意义。