2200多个智能计量节点盯紧每克碳排放 零碳工厂到底怎么建

　　数智赋能、高端自主之外，绿色低碳正成为先进制造业升级的另一把关键钥匙。制造业是能耗和碳排放的重点领域，也是低碳转型的主战场。眼下，国家级零碳工厂建设正在全国加速推进。企业怎么建零碳工厂？降碳是不是只花钱不赚钱？又该如何算好能耗成本、生态效益、市场竞争力这本复杂的“绿色账本”？

　　记者在浙江乐清一家仪表企业看到，贴片产线正高速运转。和普通工厂不一样，这里的动力柜里，除了常规电表，还加装了专门的碳计量表。工作人员告诉记者，通过这只碳计量表，就可以实时掌握现场设备的碳排放水平，让每一克的碳排放都能精准感知到。

　　目前，整个厂区布设2200多个智能计量节点，把能耗、碳排追踪落到每一条产线、每一台设备、每一道工序。这家已经拿到国家级绿色工厂称号的企业，正在全力冲刺国家级零碳工厂。采集数据只是第一步，用好数据才是核心。全部数据汇入能碳管理平台，一旦车间能耗走高、碳排超标，系统立刻自动预警，精准定位具体工序。浙江正泰仪器仪表有限责任公司总经理黄旭斌介绍，能碳管理平台内置AI智能体，能够实现自动诊断，提前预测负荷高峰，给出设备启停、峰谷错峰的具体优化策略，在降低用电成本的同时减少碳排放，实现综合收益最大化。

　　精准算碳、智能控碳之外，企业把目光投向源头减碳。厂区建起1兆瓦分布式光伏并配套储能，每年产出绿电超100万度，自发绿电占全厂用电量约12%，叠加外购绿电后，全厂绿电占比突破90%。光伏自发自用、储能削峰填谷、负荷智能调度，实实在在摊薄了用能成本。黄旭斌介绍，本年度他们累计能耗成本已经下降128万元。园区近三年年均用电量约800万度，整体年用电成本下降18%左右。

　　降碳的生态账同样亮眼，2025年这家工厂合计减碳750吨，相当于6.6万棵树木一整年的碳吸收量。黄旭斌介绍，零碳改造虽然需要持续投入，但长远看，绿色价值能够转化为成本、品牌、市场多重竞争力。企业计划联动周边村庄继续建设分布式光伏，探索厂界外绿电直连新模式，项目建成后，自发绿电占比预计达到35%以上。

　　记者在西安的一家汽车制造工厂了解到，涂装车间脱脂、磷化等工序，过去全靠燃烧天然气烧热水供热。现在工厂把涂装废气焚烧后的高温烟气回收，拿来当热源。废气摇身一变成为宝贵能源。工作人员介绍，这套改造完成后，单车的碳排放量可以减少11公斤。按照全年30万台整车产量测算，年减碳量约3300吨，每年可减少天然气消耗50多万方，节约能耗成本近100万元。

　　这座黑灯工厂里，1200多台工业机器人协同作业，52秒就能下线一台整车。同步落地的生物质天然气替代、节能设备更新等一系列改造，让非化石能源消费占比从33%跃升至99%，完成生产系统深度脱碳。

　　一家工厂减排能力终究有限，产业链协同，才能释放更大的降碳潜力。西安吉利汽车有限公司副总经理陈斌介绍，他们已经把零碳指标写进供应商准入和绩效考核，搭建供应链碳数据监测平台，原材料、零部件、物流全链条都可追溯。目前，工厂绿色采购比例已经提升至78%。同时，带动32家核心供应商开展碳盘查，12家启动节能改造，预计年内链上协同减排可达1.2万吨二氧化碳当量。

　　今年1月，工信部等五部门联合印发《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》，明确零碳工厂建设六大路径：科学算碳、智能控碳、源头减碳、过程脱碳、协同降碳以及碳抵销和信息披露。

　　零碳工厂建设正逐步在生产一线落地实践，不少人存在误区：是不是要做到一点碳排放都没有？传统高耗能行业该怎么走转型之路？未来又将如何重塑制造业竞争力？记者独家采访了中国工程院院士、清华大学碳中和研究院院长贺克斌以及工信部相关负责人。

　　工信部明确申报国家级零碳工厂应满足以下核心指标：单位能耗碳排放，基本要求不高于1.8吨二氧化碳/吨标准煤，目标要求不高于0.2吨二氧化碳/吨标准煤；非化石能源消费占比，基本要求不低于30%，目标要求不低于95%。针对年电力消费量500万千瓦时以上的申报单位，还设定了非化石能源电力消费物理认定量占比要求，基本要求为不低于10%，目标要求为不低于35%。

　　工信部电子工业标准化研究院副院长范科峰介绍，我国推进零碳工厂建设，并不要求企业现阶段实现绝对零排放，而是依靠技术创新、结构调整、管理优化，挖掘减排潜力，持续压减碳排放，逐步向近零排放靠拢。企业入选国家级零碳工厂建设名单，不等于已经建成零碳工厂，还需要持续开展技术改造，完成评估验收。考核既要看碳排放下降幅度，也要看能源结构优化成效。

　　按照《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》部署，我国实行梯度培育思路：2026年起遴选标杆零碳工厂；2027年优先在汽车、锂电池、光伏、电子电器、轻工、机械、算力设施等行业打造一批零碳工厂；2030年拓展到钢铁、有色、石化、建材、纺织等高载能行业，探索传统产业脱碳路径。

　　范科峰认为，我国拥有完备制造业体系，在新能源、先进装备、数字技术领域具备产业优势。零碳工厂建设推动各类技术在生产场景深度融合，依托统一核算规则，把单点企业减排成效，转化为产业链协同降碳成果，将制造业体系优势转化为绿色竞争优势。

　　中国工程院院士、清华大学碳中和研究院院长贺克斌提出，不同行业产业基础、能耗结构差异巨大，零碳工厂建设不能照搬一套模板。汽车、锂电、算力这类以用电为主的行业，重点提升绿电占比、做好供应链碳管理；钢铁、有色等高载能行业，既要调整能源结构，更要再造生产工艺流程。

　　企业制定减排路线应当遵循“先算碳、后诊断、再投入”的思路。先完成碳核算和节能降碳诊断，找准排放重点与降碳潜力，对标能效标杆分步实施，不盲目堆砌高端技术。出口企业还需要关注欧盟CBAM等国际规则，把产品碳足迹、供应链碳管理纳入整体考量。

　　根据工信部《加快构建工业和信息化领域碳排放双控工作体系实施方案（2026—2030年）》，到2030年，我国将制定重点工业产品碳足迹核算规则标准约400项，建设国家级零碳工厂和零碳算力设施500个左右，规上工业单位增加值二氧化碳排放较2025年下降17%以上。

　　贺克斌提出，下一步要加快完善重点行业能耗碳排放限额、重点用能产品设备能效相关标准；支持工业园区建设工业绿色微电网，拓展清洁低碳氢在工业、交通领域应用；推进产品碳足迹标识认证试点，引导政府、国企加大低碳产品采购推广力度，夯实新型工业化绿色底色，助力稳妥推进碳达峰。